石油化工企业的危险性

2022-09-26

石油化工企业的危险性

(一)设备和管道内的物料容易泄露,易形成爆炸性混合物。按照功能不同,石化工艺装置可分为炉(加热炉、裂解炉等)、器(反应器、换热器、分离器等)、罐(原料罐、中间产品罐、成品罐等)、塔(分馏塔、吸收塔等)、泵(油泵、酸泵、水泵等)、机(通风机、鼓风机、压缩机等)以及设备与设备间种类繁多、纵横交错的工艺管线等。与其它生产装置相比,石化生产工艺装置具有设备高低不一、物料处理量大、操作控制难、动态设备与静态设备并存等特点。

石化生产设备设计的不合理、加工工艺的缺陷、生产原料的腐蚀、操作压力的波动、机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温深冷等压力容器的破损,易引起泄漏及爆炸。
(二)装置内温度、压力等工艺控制条件的影响。温度和压力是石油化工生产中的主要控制参数。正确有效地控制它们的范围,不但是保证产品质量、提高产量的要求,也是防火防爆工艺控制的一项重点。

某些反应设备及装置在正常情况下是安全的,但如果在反应过程中温度、压力等条件控制不当,就会发生其它化学反应。例如乙烯在聚合时可能产生3500KJ/kg的热量,而乙烯物料的比热在聚合反应的温度和压力下约为2.6KJ/kg·℃。

如果乙烯在聚合转化率每升高1%,则反应物料温度因反应热会升高12℃~13℃。此热量若得不到及时导出,当体系温度升高到350℃以上时,乙烯便会发生爆炸性分解。

(三)杂质和副反应引发危险。化学反应操作中,如果工艺操作条件改变,或原料中含有超量的反应危险性杂质,即有导致副反应、过反应而造成火灾爆炸的危险。      

(四)生产的误操作及习惯性违章引发火灾。石油化工生产中,每一套工艺装置都有相应的操作规程。严格按照操作规程作业,能减少或消除火灾隐患。但由于种种原因违反操作规程,造成的火灾爆炸时有发生因此要注重提高操作人员的业务素质和处理突发事件的能力,增强敬业精神,防止人为的误操作;加强安全责任岗位制管理,特别是加强对人员和车辆的管理。

可燃气体泄漏

由于可燃气体外泄容易与空气形成爆炸性混合气体,因此,可燃气体的泄漏就容易造成火灾爆炸事故。可燃性气体泄漏有以下几种情况:

(1)设备的动静密封处泄漏;
(2)设备管道腐蚀泄漏;
(3)水封因断水,未加水跑气泄漏;
(4)设备管道阀门缺陷或断裂造成泄漏。
这类事故大致是由于生产设备管理混乱,密封材料材质或检修不合要求,操作维护不当,在检修中未泄压却加外力,操作中巡回检查开停车不按操作规程进行等因素引起的,因此,必须按原化工部规定的检修操作规程、无泄漏工厂的标准以及设备动力管理条例等有关规定加以管理。对已出现的泄漏,及时发现,及时消除,暂不能消除的要有预防措施,避免扩大或发生灾害事故。

系统负压,空气与可燃气体混合造成可燃性混合气体情况

(1)系统停车,停车后随温度下降造成负压,由敞口吸入空气;
(2)系统停水,停水后水封水因泄漏失去作用而导致空气吸入;
(3)操作失误,联系不当,报警联锁装置不全或失灵,造成气体抽送不平衡而至负压,由敞口或泄漏处吸人空气。
(4)气体人口管线被杂物、结晶体或水堵塞,造成抽负,由敞口或泄漏处吸入空气;
(5)用空气作试压、试漏,系统可燃物未清除干净、未加盲板,造成可燃气体与空气混合。这类事故大部分发生在气体输送岗位或与气体压缩有关的岗位,当发生在加压过程中时更加危险,因为在爆炸性混合气体中,一方面氧含量在增加,另一方面在加压后,爆炸极限范围扩大,更容易发生事故。

系统生产时氧含量超标

氧含量超标,可能在许多部位出现,但究其原因集中在造气岗位,通常由操作失误、设备缺陷、人员违章、断油断汽或安全报警装置失灵所造成,氧含量超标可能超出造气岗位范围而在脱硫、变换、压缩等部位发生,应当引起特别重视。

系统串气

系统串气有2种情况:
一种情况是高压串低压,形成超压爆炸;另一种是空气与可燃性气体互串形成化学性爆炸。前一种情况大部分是由于操作失误及低压无安全附件或附件失灵造成。如合成高压串低压液氨槽爆炸,合成高压串低压再生系统爆炸等等。后一种情况大部分是由于盲板抽堵错误,用阀门代替盲板或误操作造成。如某设备动火,内为空气,因系统未用盲板隔离, 可燃气体由阀门漏入或有人误操作打开关着的阀门,使可燃气体进入正在动火的设备,与空气混合形成爆炸性混合气体,因而发生爆炸。

违章动火

违章动火有以下几点:
(1)未申请动火证又无动火安全知识,私自动火;
(2)虽申请动火证但未置换彻底或取样方法不对,分析结果错误;
(3)动火安全措施考虑不周;
(4)动火现场安全条件未周密查看;
(5)动火系统与其它系统未彻底隔绝;
(6)动火作业证私自变更安全措施或更改动火时间;
(7)不置换动火或未维持正压动火。
这类事故是化工火灾爆炸事故的重点。由于动火作业技术性极强,管理要求较高,因此安技部门应切实控制好,以防事故的发生。